Bee's Cockpit

Heute war der finale Tag was das wilde Basteln und Handwerken betrifft. Linkes Seitenteil ist bis auf die Instrumentenbretter fertig.

Morgen wird grundiert...

So, am Samstag wurde das linke Seitenteil auch fertig. Natürlich musste alles Tesweise zusammengestellt werde (nicht verschraubt!) um zu sehen, wie die Teile wirken.

Aktueller Stand 28.08.2025:

Der große Test 29.08.2025:



  

Nun bedeutete es Entscheidungen zu treffen Tri-Color Aggressor Lackierung außen oder Standard grau! Gern möchte ich die Tri-Color Lackierung aber wenn das nicht klappt (bin kein Lackierer und habe auch keine Ahnung davon) dann wird das ein Haufen Mehrarbeit.

Mach ich es Standard grau dann wird es günstiger und das die Lackierung nicht so klappt, ist gleich null - ich würde dann mit Standard Rolle Farbe aufbringen .... wie bei der Grundierung.

Ausserdem möchte ich das Cockpit zügig fertig bekommen. Als nächstes muss ich den Sitz fertig bekommen! Da habe ich den vollen Sitz als Brenda EM Aces II 712 - Original Seat in 3D vorliegen mit allen Details (unmöglich das 1:1 nachzubauen. Dazu kommt das ich den Sitze als 3D Datei habe aber keine einzige Cad Zeichnung womit ich die CNC mit füttern kann. Das bedeutet das ich den ganzen Sitz auseinander nehmen muss und jedes Brett via Projektion als Cad 2D Zeichnung erzeugen muss. Danke das ewig viel Arbeit.

Ich muss heute nochmal darüber nachdenken wie ich weiter machen soll.

Zitat von Husar

Beindruckend, wirklich klasse.

Ich drücke Dir den Daumen, dass das Holz später nicht zu viel "arbeitet".

Normalerweise hat jedes 3D Modell auf unterschiedliche Flächen, je nachdem wie es geplant wurde, 2D Zeichnungen als Grundlage. Vielleicht könntest Du diese direkt abgreifen?

Bei Inventor würde das funktionieren...

Ich habe nur Fusion und es geht aber ... die Zeichnung ist mittels Prejektion recht schnell umgesetzt. Nachteil ich arbeite Teil für Teil aber das ist nicht schlimm.
Leider arbeitet das Material an einer Fuge der Verkleidung habe ich einen leichten Spalt (bekomme ich aber in Griff).

Aktuell arbeite ich am Sitz damit das Cockpit + Sitz endlich lackiert und in den Keller wandern kann. Alles weitere kann ich dann im zusammengebauten Zustand machen.
Korrekturen und Detailarbeit. Beides CNC und Cockpit passen nicht in den Keller obwohl über 20qm2 zur Verfügung stehen aber die Werkbänke nehmen halt auch viel Raum weg.

Aktueller Status:

Hallo Hunter, Danke für dein Feedback.

Der Sitz ist schon ausgefräst (aber davon ab hätte ich eh nicht genug Material gehabt / leider zu spät gelesen). Theoretisch spricht nichts dagegen einen zweiten Sitz zu fräsen aber ich denke, du bist dir über die Tragweite nicht bewusst, wie komplex es ist aus starren Holz MDF etc. einen SItz zu bauen. Ich arbeite seit MIttwoch am Sitz. und es ist gerade einmal nur den Boden fertig. Es ist sehr viel Anpassungsarbeit notwendig. Ich muss von Inch auf mm umrechnen und das führt zu erheblichen Problemen. Wir haben in DE kein MDF 6mm oder 24mm. Die Pläne/Umrechnung verlangt das aber. Am Ende eine höllische Frickelarbeit. Und das beplanken ist der pure Horror! Das Rückenstück wird mir alles abverlangen und es wird super kompliziert. Hunter. du hast eine PM

Status Sitz:

Der Sitz raubt mir inzwischen wirklich die Nerven – und ehrlich gesagt habe ich im Moment auch kaum noch Lust weiterzumachen. Allein das Teil auf dem Foto bringt stolze 17 (nur der Sitz Unterbau ohne Rücken und Armlehnen) Kilo auf die Waage – das muss man sich erst einmal auf der Zunge zergehen lassen!

Und das ist ja noch nicht alles: Der Sitz wird zusätzlich mit verschiedenen Anbauteilen ausgestattet, darunter das ACES-II Ejection Control Handle mit Safety Pin, der Right Hand Ejection Handle sowie der Seat Safety Lever.

Morgen steht das Schleifen der Lehnenkante an, anschließend wird die Metallplattenverkleidung montiert – also bitte Daumen drücken!

Die nächsten Tage sind vollgepackt:

Dienstag kommt die Oberfräse und neue Schleifscheiben für die Flex.

Mittwoch ist die Kantbank fürs Metall da.

Und am Donnerstag folgt dann endlich der Lack. (Hoffentlich)

Damit beginnt die heiße Phase. Ich bewege mich klar auf die Finalisierung zu – auch wenn mir bewusst ist, dass unterwegs noch einige Korrekturen nötig sein werden.

Zitat von marvel_master

Vielleicht kann man einen gebraucht bei Ebay bekommen? Oder halt mal bei den europäischen Armeen anfragen, ob man etwas aus den Restbeständen bekommt.

Die F-16 wird doch überall ausgemustert.

Glaub mir den kann ich nicht bezahlen


Aber Status ist aktuell besser als gedacht!
Bodengruppe des Sitzes ist fertig:

Zitat

Der Sitz dauert und wiegt. Ich habe vier Monate gebraucht bis er nutzbar war. Du legst da ja ein ganz anderes Tempo vor! Weiter so 👍🏼

Der Sitz mit Rückenteil ... wiegt? Ich allein kann das ganze Konstrukt allein nicht mehr hochheben (unhandlich durch die Form) und da fehlen noch soviele Anbauteile.
Ich denke der Sitz müsste nun in der 35 Kilo Klasse sein - werde wenn er fertig ist, das Ding wiegen.

Das Material ist eingetroffen – Aluminiumplatten, Blechschere, Nieten, Nietzange sowie die passenden Bohrer und Senker liegen bereit. Doch all das Werkzeug allein macht noch keinen Metaller – und garantiert erst recht kein perfektes Ergebnis. Für mich ist es das erste Mal, dass ich mit Metall arbeite und mich an so ein Projekt heranwage. Also heißt es: Daumen drücken … denn ich begebe mich auf unbekanntes Terrain!

Wo ich aber motiviert bin, ist die Anbauteile des Sitzes ebenfalls aus Alu zu fertigen. Eine ganz neue Herausforderung *yeah*

Mein erster hektischer Versuch: senken und nieten ... das kann nur in die Hose gehen
Ich hab keine Ahnung, was ich da tue … aber das hat mich ja noch nie aufgehalten.

Der heutige Tag war eine echte Herausforderung – voller Stress, Fehler und neuer Erfahrungen. Anfangs wusste ich kaum, wie man Blech richtig schneidet, wie man sauber nietet oder das Aluminium am besten anlegt. Doch genau das machte den Tag so spannend.

Von Flexen, Schleifen und Entgraten über Senken, Bohren, Hämmern und Klöppeln – alles war dabei. Zwischendurch musste sogar der Hammer mit voller Wucht ran, wenn das Material nicht so wollte wie ich.

Am Ende bin ich aber zufrieden: Das Ergebnis wirkt zwar auf den Bildern etwas kantig und verbeult, doch in Wirklichkeit ist es deutlich runder – die Reflexion des Lichts im Aluminium lässt es härter aussehen, als es ist.

Außerdem habe ich heute meine Kantbank bekommen – ein echtes Highlight! Damit wird der Rest des Sitzes nun ebenfalls mit vielen Blechteilen ausgestattet.

Trotz der Mühe, der Kraft und der kleinen Rückschläge bin ich richtig glücklich über das, was ich geschafft habe. Es hat mir Hoffnung, Erfahrung und ein Stück handwerkliches Geschick geschenkt.

Morgen steht die Grundierung an – dazu noch ein bisschen Feinschliff am Sitz, damit alles schön glatt wird.

Wenn alles so läuft, wie ich es mir wünsche, ist auch der Lack schon unterwegs. 😄

So, nun ist der Sitz grundiert und bis auf das Kopfteil erstmal fertig – die Basis steht! Dekorteile und kleine Details folgen Schritt für Schritt in der nächsten Zeit.

Im Moment geht es vor allem darum, dass das gute Stück seinen festen Platz im Keller bekommt – und dass die CNC-Maschine endlich auszieht.

Ich bin wirklich zufrieden mit dem Ergebnis.
Perfekt ist der Sitz vielleicht nicht, aber gerade für mein allererstes Projekt finde ich, dass er richtig stark geworden ist!

Jetzt ist erstmal Pause bis der Lack geliefert wird.

Zitat

„Hoffe du kriegst das später in die Luft. Mein Cockpit wiegt mit Sicherheit weniger als die Hälfte.... Viel Erfolg weiterhin!“

Ja, die Kehrseite der Medaille ist tatsächlich das Gewicht. Das Cockpit muss in Einzelteilen mindestens von zwei Personen getragen werden. Heute habe ich das Kopfteil noch ausgefräst, auf Gehrung geschnitten (bei der Kreissäge schneidet die Angst immer mit) und anschließend zusammengesetzt. Der Chute-Container sowie die Kopfstützenverkleidung stammen aus dem 3D-Drucker. Für die weiteren Details verwende ich Aluminium (Dekorteile), Stoffe (Parachute-Container) und Hartgummiplatten (Kopfteil).

Insgesamt rechne ich mit etwa 25 Kilo für das Center, je ca. 50 Kilo pro Seitenteil und rund 40 Kilo für den Sitz – womit ich auf ungefähr 200 Kilo Rohgewicht komme.

Das ist mir aber egal, Hauptsache, das Ganze ist stabil und funktioniert.

Wie gesagt, das Fullcockpit steht aktuell draußen im Garten unter dem Carport, da die Garage bis oben hin mit Holz und Werkzeug vollgestopft ist. Nun muss das Cockpit aber schnell – wirklich ganz schnell – in den Keller. Zwar ist es abgedeckt, aber die nassen, kalten Nächte kündigen sich an, und das mögen Holz und Leim überhaupt nicht.

Zitat

„Du legst ja ein mörderisches Tempo vor!“

Stimmt, aber es juckt mir einfach in den Fingern – ich will das Ganze unbedingt testen! Nur macht mir die Elektronik dabei einen Strich durch die Rechnung.
Jetzt brauche ich aber eine kleine Pause. Ich bin auch wirklich ausgebrannt und ich denke ich habe wirklich ein gutes Tempo vorgelegt

Zitat

Ja was soll man sagen.....Einfach Super Bee!!!!!!!

Daaaaanke ich bleibe am Ball

Zitat von marvel_master

Sieht alles schon schick aus.

Nur mal so aus Interesse. Sollte das Cockpit irgendwann fertig sein, wird es dann auch für F-16 Einsätze mit Falcon BMS genutzt oder kommt es dann in ein Lager und wird mit einer Plane zugedeckt, weil

das Projekt dann fertig ist?

PS: Wenn jetzt schon Aluminium verarbeitet wird (entgraten, dengeln, ...), kann man auch gleich eine echte F-16 nachbauen.

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Natürlich ist das Ganze für den direkten Einsatz in BMS gedacht – alles andere wäre ja pure Zeit- und Energieverschwendung 😄.
Ein komplettes Cockpit aus Aluminium? Wenn ich im Lotto gewinne, stelle ich mir einfach ein Team von Ingenieuren ein, die mir alles bis ins Detail konstruieren und fertigen. ✈️💡

Nachträglicher Zusatz:

"Habe eben festgestellt, das die Bestellung im Unternehmen für den Lack nicht angekommen ist was mich bis Mittwoch zurück wirft!
Liefertermin ist Mittwoch - was bedeutet, das dass Cockpit heute in den Keller wandert und die CNC im selben Atemzug in die Garage kommt"