Bee's Cockpit

Nervlich am Ende…

Das Panel- und Kabelmanagement hat mich echt an meine Grenzen gebracht.

Die rechte Seite ist jetzt aber endlich komplett fertig – inklusive aller Panels, Platinen und dem gesamten Anschlusssystem. Ich habe dabei den Rat von Bumerang umgesetzt und jedes Panel einzeln mit einem eigenen Stecker versehen. Normalerweise wollte ich die GX Serie als Stecker nehmen allerdings hätte mich das finanziell ruiniert so habe ich mich für eine SUB Steckervariante entschieden / DB9, DB15 und DB25. Dafür habe ich dann ein Gehäuse entworfen und in den Drucker geworfen. Somit hat ein Stecker nun nur noch knapp 25 Cent gekostet von hinten habe ich die Stecker mit Heißklebepistolensaft verschlossen.

Im Nachhinein absolut die richtige Entscheidung – dafür nochmal ein großes Dankeschön!

Aktuell fahre ich bewusst einen Gang runter und konzentriere mich voll auf den Aufbau eines Master-Slave-Systems.

Auf der rechten Cockpit-Seite ist mittlerweile eine ordentliche Menge an Hardware zusammengekommen:

Engine Cluster (4 Motoren)

Fuel Gauge (2 Motoren)

Hyd Pressure 1 (1 Motor)

Hyd Pressure 2 (1 Motor)

Cabin Pressure (1 Motor)

EPU Fuel (1 Motor)

Fuel Flow (1 Display)

Pilot Fault (1 Display)

Macht insgesamt: 9 Motoren und 2 Displays.

Die bisherige Lösung mit vielen einzelnen USB-Anschlüssen ist auf Dauer einfach unpraktisch und schwer wartbar.

Deshalb gehe ich jetzt den Schritt, alles über ein zentrales System zu bündeln.

Die Idee dahinter:

Ein ESP32 übernimmt die Rolle als Master, empfängt die Daten (z. B. aus BMS) und verteilt sie gezielt an mehrere Slave-Controller, die jeweils ihre eigenen Instrumente ansteuern.

Der aktuelle Testaufbau läuft mit 1 Master und 1 Slave – und das bereits stabil.

Besonders spannend: Die Kommunikation funktioniert im 1-Wire-Betrieb, also tatsächlich über nur eine einzige Datenleitung. Dass die Master-/Slave-Kommunikation so sauber mit nur einem Kabel läuft, hätte ich so ehrlich gesagt nicht erwartet.

Nächster Schritt:

Bis zum Wochenende plane ich eine Platine mit 1 Master und 4 Slaves, komplett aufgebaut und sauber verdrahtet.

Der große Vorteil liegt klar auf der Hand:

Der komplette Motor- und Display-Block kann künftig über einen einzigen USB-Anschluss betrieben werden – deutlich aufgeräumter, skalierbarer und wartungsfreundlicher.

Sobald die Verdrahtung steht, geht es an die Software:

Dann schreibe ich den finalen Programmcode und muss im Prinzip nur noch die Treiberplatinen der Motoren an die jeweiligen ESP32-Slaves rechts anschließen.

Wenn alles so läuft wie geplant, ist damit nicht nur die Verkabelung rechts der Schalter und Taster erledigt, sondern auch die komplette Motor- und Displayansteuerung sauber integriert.

Für die Kompakte Umsetzung habe ich das Instrumentenbrett vorn rechts schon umgebaut in eine Sandwitch-Bausweise mit 2 Etagen.

Hallo, meine lieben Freunde! 😄

Das berühmte vor (ca. 3 Seiten schon erwähnt) Sommerloch neigt sich langsam dem Ende zu – und damit wird es auch hier bald wieder mit dem Bau weitergehen!

Eigentlich befinde ich mich bereits in der Endphase: Das Glareshield muss noch geschliffen und lackiert werden, anschließend werden die Panels für die linke Konsole gefräst, die Kippschalter eingebaut und das USB-Board in Betrieb genommen und natürlich die Verkabelung der Mittelkonsole.

Mitte bis Ende September werde ich wieder richtig loslegen und das Projekt Schritt für Schritt finalisieren! 😊

Ich denke schon, dass ich damit ein paar Platzrunden drehen werde. 😄

Ein Verkauf steht für mich allerdings nicht zur Debatte.
Wenn ich die investierte Zeit, Kraft, Nerven, Arbeitsleistung und natürlich auch die finanziellen Aufwendungen und Fehlkäufe, Testprodukte und ständigen Probierkäufe von Materialien, Maschinen und alles zusammenrechne, liegt der tatsächliche Wert inzwischen weit über 20.000 Euro. Für einen Käufer würde das in keinem vernünftigen Verhältnis stehen – und diesen Betrag würde vermutlich ohnehin niemand bezahlen. So etwas baut man nur einmal im Leben und das für sich selbst. Damit sollte die Frage beantwortet sein.

So Stramm geht es weiter !

Da die Base von Tianhang Space mit viel zu teuer ist mit 599 Euro ohne Stick https://dcadf4-5.myshopify.com…hang-f16-base-pro-version

und die Elektronik der Base von invictus https://invictuscockpits.com/p…force-sensor-modification dauerhaft im Sold Out steht musste ich mir etwas einfallen lassen.

Aktuell fertige ich noch alles aus Kunstoff um die Passigkeit zu prüfen. Ansonsten werden Stickplatte mit Sensoren aus Alu (rote Markierungen) gedreht
Der Rest wird aus ABS/PETG gegruckt die Entkopplungsplatte zwischen den Aluminiumplates aus TPU95A.

Verbaut werden

2x DMS-Hochpräzisions-Drucksensor
2x AD620 Instrumentenverstärkermodul 1000-fache Verstärkung

Da in Thrustmastersticks 4021 Register sind sollte es kein Problem sein Achsen und Taster voll zu nutzen.
Teile kommen am 9-10.09.2026 bin mal gespannt was daraus wird!

Grüße
Bee

So alle Teile fertig gezeichnet / ausgebessert
Die PLA Vesion ist stimmig - Bin ich gespannt, wenn die Teile aus Alu gefertigt werden ob es funktioniert.

So die Maschine ist soweit umgebaut für Metallverarbeitung.

Nun geht es an die ersten Teile,






Als nächstes kommt die Sensorplatte dran (sehr kompliziert zu fräsen) errechnete Bearbeitungszeit bei meiner Maschine ca.10-14 Stunden kommt auf das Ergebnis an ob ich im Nachgang viel schlichten muss.

Der Fräser 6mm (zum Tasche Freiräumen) kommt am 16.09 der Alublock erst am 17.09 *grummel*

So das zweite Teil ist fertig!
Nun fehlt der Grip-Adapter mit M36x2 Gewinde und Fräsung im Gern für die Stickaufnahme.

Seit einiger Zeit arbeite ich daran, den Sensor Stick endgültig fertigzustellen.
Die Elektronik stellt dabei nicht das eigentliche Problem dar – die größere Herausforderung liegt aktuell in der zuverlässigen mechanischen Fertigung.

Für die präzise Herstellung des Sensorsticks ist eine Drehbank notwendig. Eine passende Maschine konnte ich glücklicherweise sehr günstig gebraucht erwerben und rüste diese derzeit auf NC-Technik um. Der entscheidende Punkt ist dabei insbesondere das M36×2-Außengewinde. Dieses sauber und reproduzierbar von Hand zu drehen, würde vermutlich einige Fehlversuche und damit unnötigen Ausschuss bedeuten.

Genau das möchte ich vermeiden. Ziel ist es daher, die Drehbank so umzubauen, dass sie das komplette Bauteil weitgehend selbstständig und vor allem reproduzierbar fertigen kann. Dadurch sollen sowohl Ausschuss als auch unnötiges Spiel zwischen Stick und Baseaufnahme vermieden werden. Der Umbau gestaltet sich allerdings deutlich aufwendiger als ursprünglich gedacht. Trotzdem bin ich zuversichtlich, auch diese Baustelle Schritt für Schritt zu lösen.

Das Cockpit ist seit gestern Abend (Sommerpause vorbei) wieder sicher hier vor Ort angekommen und die ersten Komponenten sind bereits frisch montiert.

Insgesamt geht es momentan an vielen Stellen gleichzeitig voran: Cockpitmontage, Fertigung des Sensorsticks, Umbau der NC-Drehbank, Elektronik und Software. Das sind zwar sehr viele Baustellen parallel, gleichzeitig hat das aber auch einen großen Vorteil: Wenn an einem Bereich gerade etwas fehlt oder ich einfach einmal einen Tapetenwechsel brauche, kann ich direkt an einem anderen Teilprojekt weiterarbeiten.

So bleibt das gesamte Projekt kontinuierlich in Bewegung.

Zitat von nik

Heißt das, die Zug- und Leitspindel (vorhanden) wird mit einer variablen Übersetzung (Drehzahl / Vorschub) ausgestattet? Hatte sie vorher einen Rädersatz?

Rentiert sich das überhaupt oder machst du auch dieses, weil du es kannst und Freude daran hast? Für die Kosten, könntest du sicher so einen Gewindestück ( 1 - 10) auch in Auftrag geben.

Hey nik la, genau. Die vorhandene Zug-/Leitspindel bleibt drin und wird künftig über einen Schrittmotor angesteuert. Die Drehzahl bzw. Position der Hauptspindel wird über einen Encoder erfasst, und daraus wird dann elektronisch der passende Vorschub beziehungsweise die gewünschte Gewindesteigung erzeugt. Einen klassischen Rädersatz braucht man dafür dann nicht mehr ständig umzubauen. Und ja: Wenn es wirklich nur um 1 Gewindestücke gehen würde, wäre es natürlich günstiger (543 Euro für 3 Teile), die einfach in Auftrag zu geben. Bei mir geht es aber weniger um genau diese paar Teile, sondern darum, künftig immer wieder eigene Drehteile, Adapter, Hülsen, Gewinde und Prototypen selbst herstellen zu können.

Und ganz klar:
Ein Teil davon ist auch „weil ich es kann und Spaß daran habe“. 😄

Für mich ist der eigentliche Vorteil, dass ich bei neuen Ideen nicht jedes Mal jemanden suchen und auf eine Fertigung warten muss, sondern das Teil direkt selbst machen kann.