Bee's Cockpit

Hallo Community,

ich möchte euch gerne mein F-16 Cockpit vorstellen. Es befindet sich noch im Aufbau, aber es geht langsam voran. Ich werde den Fortschritt Schritt für Schritt dokumentieren und hoffe, es ist in Ordnung, dass ich mein Cockpit hier zeige, obwohl ich kein Mitglied der Staffel bin. Falls ihr Ideen, Anregungen oder Fragen zum Umbau habt – immer her damit! 🙂

Am Anfang stand die Idee eines Cockpits, doch der vorhandene Maschinenpark stellte eine große Herausforderung dar. Deshalb waren die Anschaffung einer CNC-Fräse, eines 3D-Druckers und eines Lasers die Grundlage für den Start. Da meine Pläne teilweise Bauteile von bis zu zwei Metern Größe vorsahen, stellte sich die Frage: Soll ich alles per Hand aus Holz „schnippeln“ oder lieber aus einem Stück fräsen? Letzteres erschien mir sinnvoll, um Sollbruchstellen zu vermeiden und mögliche Probleme von vornherein auszuschließen.

Eine große CNC-Fräse musste her – aber die konnte sich natürlich niemand leisten, und ich schon gar nicht! Also habe ich stundenlang im Internet Baupläne studiert und mich durch unzählige Foren gelesen. So entstand schließlich die Idee, eine VSLOT-CNC-Maschine mit einem Arbeitsbereich von 2.240 mm x 1.350 mm selbst zu bauen. Nach einigem Planen, Bestellen und Basteln ging es dann endlich los.

Und genau hier beginnt der Bau. Ich wünsche euch viel Spaß beim Lesen dieses Beitrags und freue mich über eure konstruktive Kritik!
Bevor ich Bilder hochlade bräuchte ich von einem Admin die Freigabe, das dieser Post okay ist

Danke nik

Die Idee einer etwas größeren CNC Maschine:

Der Zusammenbau der Fräse war von zahlreichen Problemen und Hürden geprägt – nicht zuletzt, weil ich anfangs selbst noch nicht genau wusste, wie alles funktioniert.

Nach etwa einem Monat stand das Grundgerüst endlich, doch die Steuerung bereitete mir ernsthafte Sorgen. Ein billiger Treiber von Amazon bescherte mir prompt einen Kurzschluss.

Schrittverluste und Ausfälle in der Datenübertragung zwischen Arduino und CNC-Shield gehörten bald zum Alltag.

Wer es nicht besser weiß, zahlt eben Lehrgeld – in meinem Fall führte der Kurzschluss in der Steuerung über die Datenleitung direkt in den PC. Das Resultat: Computer und sämtliche angeschlossenen USB-Geräte waren endgültig hinüber.

   

  

An diesem Punkt angekommen war ich nervlich am Ende!

Nach etwa fünf bis sieben Tagen ging es endlich weiter: Der Aufbau einer neuen Steuerung stand an – diesmal mit TB6600-Treibern, sauber verbaut in einem schlichten MDF-Gehäuse. Preiswert, aber zuverlässig sollte sie sein: ohne Überhitzung, ohne Schrittverluste, ohne plötzliche Abstürze – und vor allem ohne erneute Kurzschlüsse.

Zusätzlich wollte ich den Staubschuh so einstellen, dass er stets auf einer Höhe läuft. Wenn mir das gelingt, kann die Maschine sogar im Haus betrieben werden, da sie den gesamten Staub zuverlässig einfängt. Also wurde getestet und gefräst, bis alles perfekt lief. Der GT2-Riemen wich einem Stahlkern-GT2-Riemen – ein deutlicher Gewinn an Stabilität. Die Z-Achse arbeitet nun mit einer Trapezgewindespindel T8. Zwar war der Platz dafür knapp bemessen und die Spindel musste durch das Profil geführt werden, doch am Ende passte alles perfekt.

Die Steuerung sitzt heute in einem stabilen Holzkasten mit Aktivkühlung und verrichtet ihren Dienst wie eine große Profi-Steuerung.

Maschinenwerte: 2240 × 1350 mm Arbeitsbereich, 30.000 RPM Spindel, Alu-Bauweise, Auflösung 1/8 Schritt – mit deutlich mehr Newton an der Welle.

Das war – so glaubte ich – der schwierigste Teil meines Cockpit-Projekts … dachte ich.

Und ab hier fängt das Cockpit an

Nachdem die ersten Teile ausgefräst waren, begann der spannende Moment: Alles zusammenstecken und prüfen, ob wirklich alles so passt, wie geplant.

Das passte soweit – dachte ich zumindest.

Was ich zu diesem Zeitpunkt jedoch noch nicht ahnte: Hinten an der Centertube fehlten 6 Millimeter. Eine Kleinigkeit, die später noch für ordentlich Ärger sorgen sollte … 😉

Ab diesem Punkt wanderte die Centertube in die Garage, um dort weiterbearbeitet zu werden. Dort erhielt sie einen weiteren Schleifgang und eine frische Schicht Grundierung.



Stolz wie Otter kommt nun mein Hightlight zum testen ein Paar Instrumente dran geschraubt:

Zufrieden endete dieser Tag des Cockpitbaus – zumindest vorerst.

Am nächsten Morgen fiel mir jedoch ein Fehler auf. „Nicht so schlimm“, dachte ich zunächst. Ich hatte mehrere Duplikate der CNC-Fräspläne angelegt, alle geändert … aber mit welcher Version hatte ich nun welches Teil gefräst?

Da nahm das Unheil seinen Lauf: Bei der Korrekturmessung stellte ich fest, dass mir hinten an der Tube ganze 6 verdammte Millimeter fehlten. Verdammte Hacke!

Also ab in den Baumarkt. 6 mm MDF? Fehlanzeige. Also griff ich zu zwei Platten 3 mm MDF – in der Hoffnung, sie zusammenkleben zu können – und nahm gleich noch eine Platte 18 mm MDF mit, um meinen „Rettungsversuch“ zu starten und den Fehler zu korrigieren.

Stand Fehlerkorrektur:

Zum Glück konnte ich den Fehler retten – und die Rückwand ist nun endlich bombenfest (vorher wackelte sie wie ein Otter im Wasser).

Puuh, wieder etwas geschafft!

Doch jetzt kommt der Hammer: Ich muss das Cockpit in 3D exakt so nachbauen, wie es aktuell dasteht, um die Pläne anzupassen. Der Grund? Ich weiß leider nicht mehr, welchen meiner unzähligen, zigfach veränderten Pläne ich damals tatsächlich zum Fräsen genutzt habe.

Falls sich jemand fragt: Wie kann man so etwas vergessen? – Nun, ich war zwei Wochen im Krankenhaus wegen meiner Bandscheibe und danach noch eine Woche komplett vom PC fern, weil ich nicht einmal in die Werkstatt gehen konnte. Treppen waren in dieser Zeit die reinste Hölle.

Der aktuelle Stand: Ich muss einen kompletten Daten- und Maßabgleich machen, erst dann kann es weiter gehen.

Hallo Nik, eine Kostenaufstellung lasse ich lieber. Aber ein Paar Eckdaten gebe ich gern raus.

Das rohe Cockpit aus MDF liegt bei ca. 500 Euro.

Farbe, Rollen und Zubehör sowie Grundierung ca. 140 Euro.

1x CNC klein und 1x groß, 3D Drucker, Laser und Standbohrmaschine, Akkuschrauber, Fräsermaterial Aufsätze und Zubehörteile werden so ca. 3.500 Euro sein.

Für die Panels: Elektronik und Acrylteile kann ich so noch nicht sagen, was da auf mich zukommt. Das wird am Ende sicher auch um die 1.000 Euro bis 1.500 Euro kosten (habe ich ungefähr eingeplant)

Ist aber auch viel Lehrgeld dabei / Fehlkäufe etc. Ich glaube was die Kosten betrifft, so sollte man das besser nicht genauer unter die Lupe nehmen.

Was mich heute ärgert ist, das ich Bumerang meinen Sitz verkauft habe. Den neu zu bauen davor gruselt es mir sehr Das gute alte Sommerloch kennen wir alle Ich habe immer Herzblut gehabt für ein Cockpitbau aber nie die Patte! Jetzt kann ich mir endlich (nach Jahren) auch was leisten, was damals kaum bis gar nicht moglich war.

Ansonsten bin ich was die F-16 betrifft, ein Enthusiast und das durch und durch.

Den Fehler habe ich auch gefunden... Und wieder geht es in den Baumarkt MDF Nachschub holen. 😁

Heute konnte ein weiterer Arbeitsschritt erfolgreich abgeschlossen werden.

Geplant war das Fräsen und anschließende Verschrauben der rechten Seiten-Tube. Während der Bearbeitung kam es aufgrund eines hängenden Kabels zu einer Blockade der Maschine, was einen Schrittverlust verursachte. Trotz dieser Störung konnte die Fräsung durch Nacharbeit weitgehend korrigiert werden.

Die rechte Seitenwand wurde anschließend montiert und kleinere Ungenauigkeiten an einer fehlerhaften Nut mit Holzleim ausgebessert.

Ergebnis des heutigen Arbeitstages:

- Rechte Seitenwand gefräst

- Verschraubung durchgeführt

- Korrektur der Schrittverluste (Kabel besser verlegt)

- Fehlerhafte NUT ausgebessert mit Holzleim

Morgen werde ich die Seitenwandschleifen und spalte mit Leim auffüllen. Zwischenzeitlichwerden die Rippen und Rechte Seitenwand ausgefräst
*mal schauen, wie es morgen läuft*

Hallo Husar,

vielen Dank für dein Feedback!

Im Nachhinein muss ich sagen: die CNC war eigentlich völliger Unsinn. Ich habe so viel an der Maschine gefeilt und nachgebessert, bis sie auf etwa 2/10 mm genau arbeitet. Aber das Baumarkt-Material (MDF-Platten) hat teilweise enorme Schwankungen in der Materialstärke, sodass man es gar nicht perfekt hinbekommen kann. Dazu kommen noch die teilweise fehlerhaften Pläne – das macht die Sache nicht besser.

Das Cockpit ist modular aufgebaut in Left / Center / Right Tube. Pro Element würde ich mit ca. 25–30 kg rechnen, genau kann ich das aber nicht sagen. Allein tragen lässt sich ein Modul jedenfalls nicht mehr – dafür sind die Teile einfach zu sperrig. Meine Idee ist, die rechte Tube später an die Centertube anzuschrauben. Die linke Tube möchte ich wie eine Autotür öffnen können. Eventuell montiere ich sie aber auch fest und steige dann über eine kleine Leiter ein – vorausgesetzt, die Rippen halten das. Das werde ich testen, sobald alles fertig ist.

Als Planungssoftware nutze ich Fusion 360 (die kostenlose Version). Die Pläne selbst habe ich von Invictus gekauft – allerdings kann ich davon nur abraten. Die CAD-Dateien sind teilweise stark beschädigt (Linien, Scheitelpunkte etc.) und ohne fundierte Kenntnisse in Fusion praktisch unbrauchbar. Eigentlich ist es eine Frechheit, so etwas überhaupt anzubieten. Ich musste an vielen Stellen vom Originalplan abweichen, damit die Konstruktion stabil wird. Es gibt dort wirklich einige merkwürdige und unlogische Dinge.

Heute habe ich mich um das rechte Seitenteil gekümmert. Die Teile wurden ausgefräst, zusammengesteckt sowie verleimt und verschraubt, sodass der Korpus nun im Rohbau steht. Beplanken werde ich ihn anschließend mit 3 mm MDF – wenn alles gut läuft, vielleicht schon morgen. Leider enthält auch der Plan für die Beplankung einen Fehler. Vor allem bei der letzten Platte ist es ein ziemliches Rätselraten, wie sie genau angebracht und ausgefräst werden muss.

Aktueller Stand heute:

Heute war ein nerviger Tag. Beim einpassen der rechten Seitenbeplankung haben die Cad Files nicht gepasst. Das habe ich aber erst rausgefunden, nachdem ich alles ausgefräst hatte.

Also wieder in Baumarkt neue 3mm MDF Platten geholt.

Danach habe ich mich auf die Files nicht mehr verlassen und alles selbst vermessen. anschließend neu ausgefräst und nun passt es.

Ein Stück fehlt nun noch das kommt morgen dran. In großer Teil der Zeit ging vorüber durch das Bohren von Löchern und senken. Und noch mehr Zeit zum grübeln.

Alles in allem viel zu wenig geschafft in der Zeit von 10 Uhr bis 19 Uhr. Heute war es mehr - unbekannte Probleme erfahren und sich rumärgern mit Mist.

Eine heiden Arbeit und ich muss noch ein Seitenteil (links) fertigen. *grummel*

Stand der Dinge:

Heute ging es nicht voran das letzte fehlende Teil machte erhebliche Probleme (Spannung im Material).

Ich hoffe wenn ich die Steine morgen runter nehme das es stabil bleibt. Linke Seite werde ich ganz klar mit heißen Wasserdampf arbeiten.

Zitat von Husar

bin gespannt, was Du nimmst, damit heißer Wasserdampf über eine bestimmte Zeit auf das Holz einwirken kann, Bügeleisen???

Ich denke das ich das über einem großen kochenden Wassertopf machen. Ein Bügeleisen mit Dampffunktion wird da nicht ausreichend sein.

Zitat von Bumerang

Hi Bee altes Haus RESPEKT UND ANERKENNUNG!!!

Ich glaube so ein Einsatz ist mir noch nicht untergekommen. Baut der Kerl ne CNC Fräse.... Wie Husar schon anmerkte "echt krass"

Ja, dein guter Aces II Schleudersitz tut seit mittlerweile 13 Jahren brav seinen Dienst und hat mittlerweile schon tausende von Flugstunden auf dem Buckel.

Solange liegt dein erster Versuch schon zurück. Verrückt wie die Zeit vergeht. Schön, dass es jetzt voran geht und ich muss sagen:

Es sieht sehr vielversprechend aus!!!

Hallo Bumerang, dein Feedback war mir wichtig. Ich habe dein Pitbau immer heimlich beobachtet und war sehr neidisch
Das mit dem Sitz (weiter oben) war natürlich ironisch gemeint
Aber der Bau des Sitzes ist wirklich nicht einfach ich habe zwar ein komplettes 3D Modell aber ohne 2D Konstruktionszeichung (die muss ich komplett selbst anfertigen).
Was bedeutet das ich das 3D Modell komplett auseinader nehmen und für jedes Bauteil eine Zeichnung anlegen muss. Das ist reinste Fleißarbeit. *grusel*

Ich werde das Pit auf jedenfall fertig bauen aktuell ist es aber auch doof weil alles irgendwie zerlegt ist und ich nicht einmal fliegen kann. Weil gerade nichts läuft.
Auch macht die neue BMS Version erhebliche Probleme bei mir. Meine Grafikkarte (RX 5700XT) packt 4.38 nicht mehr (erhebliche Frameeinbrüche 40-50FPS) das macht so keinen Spass.

Am nächsten Tag habe ich die Gewichte entfernt und gehofft, dass die Außenhülle trotz der Materialspannung stabil bleibt. Es war ein Moment des Bangens – und tatsächlich, alles hat gehalten.

Anschließend stand das Schleifen an. Ziel war es, die gesamte Fläche auf ein einheitliches Niveau zu bringen. Bei nur 3 mm Materialstärke bleibt dabei kaum Spielraum, um etwas abzutragen. Doch mit etwas Fingerspitzengefühl, meinem zuverlässigen Bosch-Exzenterschleifer und 120er Körnung ließ sich die Aufgabe problemlos bewältigen.

Die letzten zwei Tage habe ich fast ausschließlich mit Schleifen und Grundieren verbracht. Immer wieder: schleifen, grundieren, erneut schleifen – sogar das Nassschleifen (600er und 1000er Körnung) war wichtig, da MDF im Rohzustand feine Fasern auf der Oberfläche aufstellt. Zusätzlich mussten noch kleine Löcher gespachtelt und ausgebessert werden. Alles in allem eine recht mühsame Arbeit, bei der man das Gefühl hat, kaum voranzukommen.

Doch am Ende war es geschafft: Die sichtbaren Innenbereiche des Cockpitseitenteils sind nun sauber grundiert und vorbereitet.

Als Nächstes fehlen nur noch die Instrumentenbretter – drei Stück an der Zahl. Diese müssen allerdings auf Gehrung gesägt werden, damit sie exakt ineinander greifen und perfekt in das Seitenteil passen. Eine knifflige, aber spannende Aufgabe.




Nun geht es an die Instrumentenbretter für das rechte Seitenteil.

Heute stand das Fräsen und Einpassen des Instrumentenbretts auf der rechten Seite auf dem Programm. Nachdem ich die drei Teile gefräst hatte, musste ich feststellen, dass das vorderste Brett an allen Winkeln nicht richtig passte und an der Stickbase ganze 12 mm fehlten – so viel also zum Thema Passgenauigkeit der Pläne. Also habe ich das Brett noch einmal in Grundform gefräst und anschließend in Handarbeit mit Cutter und Feile die Aussparungen an den Rippen millimetergenau von hinten ins Brett gearbeitet. Jetzt passt die Aufnahme perfekt, ebenso die Winkel.

Zur eigenen Motivation:
Musste ich natürlich gleich das Caution Panel testweise einsetzen – und siehe da, es sitzt wie es soll.

Im Anschluss habe ich die Halterungsbohrungen und Senkungen gesetzt, die Kanten nach dem Fräsen leicht gebrochen und alles sauber vorbereitet. Danach ging es direkt an den Grundierer: angerührt, aufgetragen, und das Ergebnis passt hervorragend. Da der Grundierer ohnehin noch geschliffen wird, habe ich das Teil noch vor dem vollständigen Aushärten montiert und verschraubt. Alles sitzt bombenfest – da wackelt nichts.

Damit ist das rechte Seitenteil fertiggestellt!

Nun heißt es: auf zum linken Seitenteil – Zeit, eine Schaufel Motivation zu suchen!

Das Seitenteil hat inzwischen ein beachtliches Gewicht erreicht – so schwer, dass es von einer einzelnen Person kaum noch bewegt oder getragen werden kann. Aber das ist eben der Preis für eine solide Massivbauweise. Die Konstruktion ist so ausgelegt, dass man sich ohne Bedenken mit dem vollen Körpergewicht an den Seitenteilen abstützen und aus dem Cockpit nach oben drücken kann – ganz so, wie es die Piloten im Original ebenfalls tun. An der echten F-16 gibt es dafür am ICP-Holder sogar Griffmulden, die dem Piloten zusätzlichen Halt beim Aussteigen bieten. Mein 3D-gedruckter Holder gibt das allerdings nicht her.

So weiter geht es

Heute ging es weiter – diesmal allerdings unter ordentlich Druck.

Die Aufgabe war, das linke Seitenteil zusammenzuschrauben und zu verleimen. Ganz ehrlich: große Lust hatte ich darauf eigentlich nicht mehr, zumal ab Montag wieder die Arbeit ruft. Umso besser also, dass ich das Seitenteil heute zügig fertigstellen konnte, sodass ich mich in den nächsten Schritten mehr auf die Feinheiten am Cockpit konzentrieren kann.

Das linke Seitenteil ist nun bis auf das letzte Beplankungsstück, das ich noch mit Wasserdampf anpassen muss, fertig. Von 9:00 Uhr bis 21:00 Uhr habe ich daran gearbeitet.
Alle Schlitze und Spalten habe ich bereits mit Holzleim und Feinspachtel bearbeitet, sodass morgen nur noch das Schleifen und das Einsetzen des letzten Reststücks ansteht.

Jetzt bin ich müde und brauche eine Mütze schlaf!

Wieder einen Tag geschafft:

Heute stand quasi der Abschluss des rohen Seitenteils auf dem Plan. Der Versuch mit Wasserdampf hat dabei eher schlecht als recht funktioniert – eigentlich gar nicht. Immerhin habe ich nun das letzte Teil angebracht, alles einmal grob verspachtelt und auch schon abgeschliffen.

Da dieses letzte Stück, ähnlich wie sein Vorgänger, stark unter Spannung stand, habe ich die Rückseite regelrecht mit Holzleim getränkt und jede Ritze sorgfältig ausgefüllt. Um es fixieren zu können, waren deutlich mehr Schrauben nötig als gewöhnlich. Diese müssen morgen alle wieder herausgedreht und die Schraubenlöcher anschließend sauber verspachtelt werden – eine Arbeit, die wohl den gesamten Tag füllen wird.

Trotzdem würde ich das Seitenteil morgen am liebsten schon grundieren. Mal sehen, ob meine Aufgabenplanung und mein Zeitmanagement das zulassen.