Joker's Pit

  • Nach jahrelanger Unentschlossenheit hatte ich bereits Anfang letzten Jahres endlich den Entschluss gefasst Träumen Taten folgen zu lassen und mir ein richtiges Simpit zu bauen. Da ich aber bisher hauptsächlich mit der Planung beschäftigt war, gab es aber nicht viel, was ich hier hätte posten können, darum starte ich den Threat erst jetzt.


    Bereits zuvor musste ich für mich klären, wohin der Flug eigentlich gehen soll. Da ich auch eher ein Allrounder bin und auch gerne mal in einer anderen Maschine wie z.B. der F18, der A10 oder auch der Huey sitze, um nur wenige zu nennen, war für mich nicht von vornherein klar, ob es auch ein F16 Pit werden soll. Ich habe ja nun jahrelang in einem Minimal-Pit verbracht, was im Prinzip aus einer Reihe zusammengeschraubter Aluverstrebungen besteht, die nur die Aufgabe hatten, den Sitz, das HOTAS-System und die Pedale an ihrem Platz zu halten. Dazu gab es ein, zwei generische Panels mit den aller wichtigsten Funktionen. Das hatte der Vorteil, dass man relativ schnell von Flugzeug auch mal auf Formel 1 umrüsten konnte aber es hatte auch den riesengroßen Nachteil, dass die Immersion für die Füße war, egal in welchem simulierten Gefährt man sich gerade Befand.


    Schlussendlich hatten mich folgende Punkt dazu bewegt, ein F16 Pit zu bauen:


    * Ein generisches Pit wollte ich nicht mehr aus oben genanntem Grund.

    * Die Informationslage bei der F16 gegenüber allen anderen Mustern ist unschlagbar, abgesehen vielleicht von der 737, aber mit der kann man nicht schießen. :)

    * BMS wird wohl noch einige Zeit kein VR unterstützen. UPDATE 12.2022: Tja, so kann man sich irren. Ok, dann muß es eben bald ein MixedReality Headset sein...

    * Ich wollte meine Software BMSCockpit auch irgendwann mal in größerem Stil selbst benutzen (außerdem macht es das Testen einfacher, wenn man nicht jedes Mal eine Teststellung aufbauen muss)

    * Zu guter Letzt haben mich die Pits einiger Kameraden angefixt. Ich glaub, dass ich hier keine Namen nennen muss. ;)


    Nachdem das "was" klar war musste ich mir noch über das "wie" Gedanken machen.


    Da ich im Netz irgendwann früher schon ziemlich genaue Pläne eines F16 Pits gefunden hatte, habe ich den Entschluss gefasst, dass das Pit im Wesentlichen den Originalmaßen entsprechen soll - mit Abweichungen die optimalerweise im Millimeterbereich liegen, welche hauptsächlich Konstruktions- bzw. Materialbedingt sein würden. Sodass auch mal ein Kaufteil wie z.B. das von Hummer vermittelte ICP ohne größere Anpassungen eingebaut werden kann. Soweit gehen, dass ich mir z.B. die komplette Pegasus-Basis zulegen würde, wollte ich aber aus finanziellen Gründen auch nicht. Zusätzlich hierzu wollte ich das Pit so Modular wie möglich aufbauen und in einer Art und Weise, die ein Zerlegen, daran Arbeiten und wieder Zusammensetzen möglichst einfach und schnell zulässt. Auf das Nachbauen der kompletten Rumpfsektion wollte ich aus Platzgründen verzichten.


    Also habe ich pünktlich zum ersten Lockdown Anfang 2020 begonnen all diese Gedanken zu digitalisieren. So entstand bzw. entsteht langsam aber sicher aus den "Original"-Maßen, die ja glücklicherweise schon digital vorlagen, eine millimetergenaue Vorlage für mein Pit, welches aus Holz gebaut bzw. in der Hobbywerkstatt gedruckt, gelasert und gefräst werden kann. Autodesk hatte zu diesem Zeitpunkt wegen Corona eine erweiterte Trial Version von Fusion 360 am Start, was das Unterfangen nochmals erheblich erleichterte. Mittlerweile musste ich allerdings in den extrem sauren (weil teuren) Apfel beißen und mir ein Jahresabo für diese Software zulegen, was ich bisher jedoch keine Minute bereut habe.


    Anfang diesen Jahres fielen dann die ersten Späne...


    So, und jetzt drückt mir bitte die Daumen, dass mir nicht die Zeit oder der Enthusiasmus ausgeht. :)


    Stand Ende 2022:


     



  • Der nächste positiv Verrückte. :D::thumbup::thumbup::thumbup:


    Ich erinnere mich immer noch daran, als Bumi mit seinem Tischcockpit auf der 47DF LAN in Bremen auftauchte und was er dann im zweiten Schritt gemacht hat, einfach toll. Dabei möchte ich natürlich nicht die Cockpits von Viper und Hummer vergessen, die den ersten Schritt gleich zum Vollpit gegangen sind. Wenn es jetzt noch eine VR Brille gäbe, die sowohl Innen und Außen realisiert, dann wäre der Selbstbetrug, dass man gar nicht fliegt vollendet. Mit ein bisschen Phantasie geht das mit dem Pit only auch, habe ich auf den diversen LAN's (Buchenau) selbst erlebt, wenn mir Bumni & Viper ihren Platz angeboten haben. Bumi hat sogar daran gedacht, dass er auch nicht jünger wird. :9: :D::D::D:


    Mir gelingt der "Selbstbetrug" sogar mit meinem Heliospit. :9::D:


    Bin gespannt wie es bei dir weitergeht. :8: Auf ein nächstes. :thumbup:

  • So, nach langer Pause habe ich mich jetzt mal der Panel-Beleuchtung witmen können. Nachdem ich meinen Platinen-Fräß-Workflow fertig habe kann ich nun endlich einen Ansatz testen, den ich mal auf Viperpits gesehen habe und der mich seither nicht mehr losläßt.
    Ist zwar schweineviel Arbeit aber man ist auch am flexibelsten und außerdem: "Der Weg ist das Ziel". Für den Proof-of-Concept habe ich mir das kleinste Panel ausgesucht, das ich im Moment im Einsazt habe:



    1) Mit meiner Hobby CNC-Fäse wird erst die Trägerplatine mit den LED Leiterbahnen gefertigt. Die Daten für die Platine kommen aus Eagle, was mittlerweile in Fusion 360 integriert ist.



    2) Anschließend wird die Trägerplatine schwarz lakiert, was in Ermangelung anderer Lötstoppmittel und -verarbeitungsprozesse auch der Konservierung der Platine dient.



    3) Die Lötmaskendaten aus Eagle verwende ich um mit meinem K40 Laser die Lötpunkte für die SMD Elemente wieder freizubrennen.



    4) Dann werden LEDs und Wiederstände aufgelötet.

    5) Der mittlere Panel-Layer wird aus 3mm Acry gelasert und enthält gleich die Aussparungen für die SMD Elemente und Verschraubungen.

    6) Der Top-Layer ist aus 3mm weißem Acryl mit 60% Lichtdurchlässigkeit gelasert und wir anschließend schwarze lackiert.

    7) Zuletzt wird die Beschriftung wiederum mit dem Laser eingraviert bzw. die schwarze Farbe weggebrannt.



    Hier nochmal der Aufbau in einer Art "Explosionszeichnung":



    Alle für den Prozess benötigten Daten können auf die eine oder andere Art aus Fusion 360 exportiert werden nachdem ich hier ein komplett digitales Abbild des Panels erstellt habe: https://a360.co/3Ro1OAD



    Mit der Beleuchtung direkt aus dem Panel komme ich auch an größeren Komponenten wie den Drehschaltern vorbei um auch die Knöpfe ordentlich beleuchten zu können.
    Außerdem habe ich keine geschlossene Seitenkonsolen, ein Fluten der Konsolen-Wanne mit LED Leuchtstreifen wäre so bei mir nicht machbar oder zumindest nicht schön.

  • Wow, toll umgesetzt 👍

    Yippieayee...


    Viper
    C/O 47th VFS



    dragonfighters_sig_viper.jpg
    Intel® Core i7-6700K | ASUS Z170 PRO GAMING Mainboard | 32 GB DDR4-2133 |AMD Radeon RX6800XT Red Dragon 16GB DDR6 | Win 10 Pro |
    Displays: 1x Samsung 40" / 3 x 10" TFT / 1x 4,3" TFT / 1x 7" TFT | HOTAS Cougar FSSB-R1 | Simped Vario Pedals | 7 x Arcaze USB | 2 Arcaze LED Driver | AIC | Arduino Uno

  • So, heute habe ich mein MISC Panel beleuchtet. Ging etwas schneller als beim letzten Panel. Die maschinellen Arbeitsschritte scheinen soweit zuverlässig zu funktionieren und nehmen mir ein Großteil der Arbeit ab.

    Wirklich funzelig ist aber das auflöten der 1206 SMD Elemente. Leider habe ich keinen SMD Bestückungsautomat. :D: Aber mit der Zeit bekommt man auch da langsam Routine.


    [Externes Medium: https://youtu.be/ftvrJXeY53M]


  • Da das mit dem PCB Fräsen recht gut von der Hand geht, habe ich mal versucht, ob man damit auch das Kabelmanagement verbessern kann. Beim Umbau des unteren CP Teils habe ich dann auch eine zweite Fliege mit der selben Klappe erschlagen, indem ich die Anbindung an ein Pokey-Modul gegen ein Arduino Micro Pro ersetzt habe.


    Das Dreh-Enkoder-Lesen im Pokey finde ich nicht wirklich gelungen, beim schnellen drehen des CRS order HDG Knopfs gibt es viel zu viele Aussetzer. Das o.G. Arduino Modul kann man bzgl. Lesetiming so genau anpassen, dass man am Ende

    auch beim schnellen drehen null Aussetzer hat und in zwei Sekunden eine komplette 360 Grad Drehung möglich ist. Außerdem fungiert das Pro Micro als HID Device. d.H. einmal programmiert benötigt man im Betrieb dann keine extra Ansteuerungs-Software mehr (das funktioniert natürlich nur in die eine Richtung).


    So habe ich also meinen alten Kabelbaum zum Pokey rausgeworfen und mir einen Aufsatz für ein Arduino gebastelt. Jetzt geht nur noch ein USB-Kabel an den Hub (plus HSI-Display und den Strom für die Hintergrundbeleuchtung).

    Durch den Ansatz mit den Steckverbindungen kann man auch mal eine Komponente austauschen wenn sie den Geist aufgibt.


    Da die Arduino HID Module preislich überschaubar sind, habe ich mir nun überlegt, mehr Panels hierüber umzusetzten und das eigene Bus-System über Verkettung von non-HID Arduinos aus Komplexitätsgründen zu verwerfen oder auch den Einsatz von z.B. Pokey oder Leo-Bodnars wo es möglich ist zu vermeiden, da die beide preislich ganz schön hinlagen.


  • Nachdem es mich nun endlich auch erwischt hat, habe ich einen Teil meiner Quarantäne mit der Integration meiner ersten analogen Instrumente verbracht.

    Die Zeichnungen für das Gehäuse und die Gauges selbst sind eigentlich schon seit einigen Monaten fertig, mir war aber bisher nicht klar, wie ich den Einbau und die Verkabelung lösen soll.



    Da das ja jetzt mit den Platinen als Montagebasis ganz gut klappt, habe ich diesen Ansatz nun auch hier gewählt.

     


    Die Platine dient als Aufnahme der Stepper und hat wie die anderen Panels Hintergrundbeleuchtung.

     


    Das Gehäuse ist mit einem 3D Drucker in PLA ausgeführt. Über ein Finishing der Oberfläche mache ich mir gerade noch Gedanken.

  • Im Gehäuse sind direkt Aufnahmen für die Platine vorgesehen.

      


    Die Ansteuerung funktioniert wie auch das WIFI-DED. Ein Wemos D1 bekommt die Daten direkt über Multicast von BMS.

    Um das Panel genau so "self-contained" zu machen wie beim WIFI-DED benötige ich jetzt noch eine weitere Platine, welche den Stepper- und Micro-Controller irgend wie schön "verpackt".


    Im Moment sieht das so aus:


    Ich hatte bereits andere Versionen mit "onboard" Controller, diese hatte aber keine Hintergrundbeleuchtung. Um dies zu kombinieren müsste ich die Fertigungsgenauigkeit beim Platinenfräsen dermaßen hochschrauben, dass die Arbeit in keinem Verhältnis mehr zum Ergebnis steht, wenn ich das auf meiner Hobbyfräse machen wollte. Sobald ich ein PCB Design fertig habe, was Beleuchtung und die beiden Controller integriert, werde ich hierfür wohl dann mal https://jlcpcb.com/ testen.

    Hier kann ich einfach die Gerber-Files aus Fusion hochladen und wenn ich es mal überschlage, wäre es sogar billiger als zuhause machen. Da die kupferbeschichteten Rohlinge schon fast soviel kosten, wie die fertige Platine aus China. Von der immensen Arbeit beim Selbstfräsen ganz abgesehen.


    Das Resultat in Aktion, teilweise im Testdaten:

  • Wow!

    Bringst die mit nach Buchenau ?

    Yippieayee...


    Viper
    C/O 47th VFS



    dragonfighters_sig_viper.jpg
    Intel® Core i7-6700K | ASUS Z170 PRO GAMING Mainboard | 32 GB DDR4-2133 |AMD Radeon RX6800XT Red Dragon 16GB DDR6 | Win 10 Pro |
    Displays: 1x Samsung 40" / 3 x 10" TFT / 1x 4,3" TFT / 1x 7" TFT | HOTAS Cougar FSSB-R1 | Simped Vario Pedals | 7 x Arcaze USB | 2 Arcaze LED Driver | AIC | Arduino Uno

  • Gestern kamen überraschend früh die Gauge-Panel Platinen von JLCPCB die ich die Tage nochmal überarbeitet habe.


    Hier ist der Controller nun zusammen mit der Hintergrundbeleuchtung "onboard". Somit wird ein Großteil der lästigen Kabel hinfällig.



    https://youtube.com/shorts/AhzJ8udIgA8?feature=share


    Die Mindestbestellmenge ist 5 Stück. 4 davon benötige ich also nicht. - Wenn also irgendwer Interesse hat...

  • Die Mindestbestellmenge ist 5 Stück. 4 davon benötige ich also nicht. - Wenn also irgendwer Interesse hat...

    Bring die mit nach Buchenau, da wirst die bestimmt los . ;)

    Yippieayee...


    Viper
    C/O 47th VFS



    dragonfighters_sig_viper.jpg
    Intel® Core i7-6700K | ASUS Z170 PRO GAMING Mainboard | 32 GB DDR4-2133 |AMD Radeon RX6800XT Red Dragon 16GB DDR6 | Win 10 Pro |
    Displays: 1x Samsung 40" / 3 x 10" TFT / 1x 4,3" TFT / 1x 7" TFT | HOTAS Cougar FSSB-R1 | Simped Vario Pedals | 7 x Arcaze USB | 2 Arcaze LED Driver | AIC | Arduino Uno

  • So, hab mal wieder ein wenig an meinem Cockpit geschraubt bzw. in diesem Fall programmiert.

    Das Projekt ist schon seit langem in der Mache und nimmt nun endlich Formen an, die einsetzbar sind.


    Habe mein HSI nun auf meinen in Arbeit befindlichen Raspberry PI Export (YAMEmbedded) umgestellt.



    [Externes Medium: https://youtu.be/1PfBgZKf_Kg]


    Wie auch bereits bei den Engine Gauges, dem DED und ebenso dem RWR, bekommt die Client-Software die nötigen Daten

    direkt vom BMS-RTT Server übers Netzwerk und benötigt keine weitere Server-Software auf dem BMS Rechner.


    Die Client-Software läuft auf Windows, Linux und vorzugsweise auf Raspberry PI (jedenfalls entwickele ich sie primär für diesen Einsatz).


    In meinem Fall kommt ein R-PI Compute Module 4 zum Einsatz, was nochmals nur halb so groß ist wie die herkömmlichen R-PIs

    und auf einer Trägerplatine läuft, welche den benötigten HDMI Anschluß für das 4" Display enthält.