Beiträge von Biting Bee

Achso ich habe das Angebot bekommen und auch schon bezahlt und den Fertigungsauftrag erteilt.

Jetzt gilt es 5 Tage zu warten

Sofern jemand Interesse hat an Plug n Play Controllern für BMS / DCS ohne Zusatzsoftware die als echte HID EIngabegeräte erkannt werden könnt ihr euch gern melden.
Freejoy wird einmalig benötigt zum einrichten der jeweiligenSchalter. Dafür mache ich aber ein Video man wählt den jeweiligen Eingang am Board in der Software und sagt was er ist:
Schalter, Taster, Kippschalter, Drehgeber Rotary Encoder dann speichert man das auf dem Controller (oneClick) und das war es danach laufen die Geräte als echte USB Geräte.

Auftrag:

1x STM32 Controller mit Socket

1x 128 Eingänge

Weitere 2 GND Outputs pro 8 Pins
Echtes USB - HID Device und wird erkannt als echter Gamecontroller kein UART oder Serial / Comport

Juhu! Natürlich geht es im Hintergrund still und leise weiter.

Mit der Elektronik hat bisher alles gut geklappt. Ich habe mich nun daran gemacht, ein Verfahren für die Panels zu entwickeln, wie die Hintergrundbeleuchtung funktionieren soll. Es wird eine Steuerleitung geben die die komplette Hintergrund und Cockpitbeleuchtung steuert. Deshalb dieses Prinzip der Platine im Panel. Der Vorteil liegt klar auf der Hand. Der Dummy besteht zunächst testweise aus 3 mm MDF – stellt man sich stattdessen Acryl (WH73) anstelle des MDF vor, wird das Ergebnis noch viel eleganter.

Was die In- und Outputboards betrifft, stehe ich aktuell mit einem pakistanischen Elektroingenieur in Verhandlungen, um für den Falcon ein komplettes Hardwareset fertigen zu lassen, das am Ende vollständig kompatibel mit BMS ist. Keine Zeit mehr, um einfach mal selbst zu basteln und zu schauen, ob es funktioniert 😄

Ich lasse das professionell fertigen und kann dann nachts wieder ruhiger schlafen.
Ich berichte und hoffe, der pakistanischen Elektroingenieur verlangt nicht gleich ein Königreich für die Platinen - denn das wird auch einiges entscheiden

Bin am Ball!

Oha, Problem behoben ... man kann es im Keymapping des Launchers einstellen ... haben die super gelöst

Moin Jungs ich brauche mal euer Schwarmwissen,

Ich habe einen Kippschalter 3 Positionen (ON OFF ON) wobei klar ist das man die OFF Position ja nicht herausbekommt

Der Kolbe hatte in 2016 mal geschrieben:

Zitat

SimRFNorm 141 -2 -2 0 0x0 0 "RF Switch - NORM"
SimRFQuiet 141 -2 -2 0x42 0x0 0 "RF Switch - QUIET"
SimRFQuiet 140 -2 -2 0x42 0x0 0 "RF Switch - QUIET"
SimRFSilent 140 -2 -2 0 0x0 0 "RF Switch - SILENT"

Damit würde das gehen... das war damals die Keyfiles scheinen sich geändert zu haben. Gibt es noch eine Möglichkeit das via Software inGame umzuschreiben?

Ich finde eine virtuelle Toggle oder Button Funktion fehlt in dem Game.

Heute sieht ein Keyfile so aus:

SimRFNorm 310 0 0XFFFFFFFF 0 0 0 1 "MISC: RF Switch - NORM"

SimRFQuiet 310 0 0x42 7 0 0 1 "MISC: RF Switch - QUIET"

SimRFSilent 310 0 0XFFFFFFFF 0 0 0 1 "MISC: RF Switch - SILENT"

Es gibt sogesehen keine fortlaufenen Tooglenummern mehr. Wie löst man bitte das Problem?

Nach längerer Suche und zwei fehlgeschlagenen Versuchen mit nicht echten STM32-Klonen habe ich nun endlich die originalen ST-Mikrocontroller bekommen – und was soll ich sagen: Es funktioniert!

Damit kann ich nun den ersten Input-Controller mit Shift-Registern zusammenbauen und testen, ob alles so läuft, wie ich es mir vorgestellt habe.

Außerdem stand heute das Testfräsen einer Platine auf dem Plan. Hier war noch etwas Feintuning nötig: der richtige Fräser mit 0,2 mm Spitze, eine präzise Heightmap, um Unebenheiten im Platinenmaterial auszugleichen, und das passende Setup für den 0,8 mm-Bohrer. Es war nicht ganz einfach, aber am Ende hat alles perfekt funktioniert.

Jetzt bin ich richtig glücklich, dass alles bereits so gut funktioniert hat.

Für alle, die ebenfalls Interesse haben: Man benötigt einen STM32-Controller (STM32F103C8T6), die Software Freejoy-QT sowie die passende Freejoy-Firmware von GitHub. Zusätzlich wird ein ST-Link Programmer und das Programm STM32 ST-LINK Utility benötigt. Mit den 74HC165-Shift-Registern, einer passenden Daisy-Chain-Schaltung und einigen Widerständen lässt sich daraus ein eigener Gamecontroller bauen – mit bis zu 128 physischen Eingängen und zusätzlich 128 virtuellen Eingängen, z. B. für ON/OFF/ON-Kippschalter. Ausserdem kann man Achsen Deadzones einrichten und Encoder Signale verarbeiten.

So ich berichte weiter Sonntag so habe ich mir das vorgenommen soll der Lack auf das Cockpit und dann geht es ans eingemachte

Am Ende wird es wohl doch eine Mischung aus klassischem Cockpit und VR werden.

Momentan hat mich ein bisschen die Faulheit erwischt – der Lack fürs Cockpit liegt zwar schon bereit, aber gerade fehlt mir die Motivation, das Ganze wirklich zu lackieren. Also geht’s stattdessen erstmal mit Elektronik weiter.

Aktuell stehe ich vor dem Problem, dass ich noch eine Toggle-Karte brauche – eigentlich sogar zwei! Geplant ist, mit FreeJoy, zwei STM32-Boards und 74HC165-Shift-Registren jeweils Karten zu bauen, die bis zu 128 Eingänge verarbeiten können. Das ergibt am Ende stolze 256 Kippschalter und Drehschalter.

Für die Encoder nutze ich die Leo Bodnar 64BBi – die läuft wirklich hervorragend. Parallel dazu arbeite ich an meiner LED-Karte. Zwar habe ich die aktuelle Version bereits überarbeitet, aber langfristig werde ich wohl eine komplett neue Karte entwickeln. Obwohl die lass mich überlegen, 15 Jahre alte Karte immernoch funktioniert!

Außerdem geht es mit meinen analogen Instrumenten weiter, und „last but not least“ arbeite ich an meiner kleinen Fräse, die später für die Platinenfertigung zum Einsatz kommen soll.

Zwischendurch habe ich aus 3 mm MDF den ersten Dummy für das Sensor-Power-Panel gefertigt. Gedacht ist das Ganze als simples, aber funktionales 4-Schichten-Sandwich mit SMD-Hintergrundbeleuchtung – ideal zum Testen.

Parallel arbeite ich mich gerade intensiv in KiCad ein, beschäftige mich mit Gerber-Dateien, HGPL und elektronischen Schaltplänen, um am Ende auch wirklich saubere, professionelle Platinen zu fertigen.

Anbei ein paar Impressionen und Bilder – sowohl von bereits fertigen Teilen als auch von einzelnen Panels.

Zitat von nik

Muss ein tolles Gefühl sein, einfach mal, im wahrsten Sinne des Wortes, hineinsetzen, Augen schließen und dann Fliegen. Dabei stellt sich mir die Frage, wirst du mit Monitor oder Brille Fliegen?

Genau so hatte ich es mir immer vorgestellt – und jetzt ist es Wirklichkeit. Alles war vorbereitet, ich habe die Teile zusammengesetzt und bin schließlich hineingeklettert. Dieses Gefühl lässt sich kaum in Worte fassen.

Es ist völlig surreal: Ich sitze hier, schreibe diese Zeilen – und direkt hinter mir steht mein Pit, auf das ich ein ganzes Jahr lang hingearbeitet habe.

Vorher war es immer nur Gerede: „Ja, das mache ich, das baue ich, irgendwann wird es fertig sein …“ – reine Pläne und Träumereien. Aber jetzt ist es kein „bla bla“ mehr. Es ist Realität. Und ich mittendrin. 😃

Im Moment bin ich noch ziemlich unentschlossen. Ein Beamer wäre zwar genial, ist mir aber schlicht zu teuer. Ein großer Fernseher mit 60 Zoll, der 120 FPS packt und gleichzeitig eine angenehme Reaktionszeit hat, ist leider auch nicht gerade günstig. Wahrscheinlich werde ich daher zunächst pragmatisch starten: ein einfacher 27- oder 32-Zoll-Monitor vorne dran, damit ich die Elektronik testen und erste kleine Flüge absolvieren kann.

Sehr spannend finde ich allerdings das Thema Mixed VR. Auf der Airpower 2024 konnte ich VR selbst ausprobieren – das Erlebnis war beeindruckend, aber das Handling nicht optimal. Mit einem kleinen Finger in VR die Schalter und Hebel zu bedienen, wirkte eher umständlich und unpräzise. Genau hier klingt Mixed VR für mich sehr verlockend, weil es die reale Bedienung mit der virtuellen Welt verbindet. Ich denke, langfristig wird die Reise in diese Richtung gehen.

Für den Anfang bleibt es aber aus Kostengründen dabei, alles unter BMS 4.37 einzustellen und zu testen. Die Version 4.38 erfordert bei mir neue Hardware – und das wäre aktuell ein zu großer Kostenfaktor. Jetzt geht es mir vor allem darum, dass das Pit weiter Form annimmt und funktioniert. Der spätere Wechsel auf 4.38 wird elektronisch und setuptechnisch ein Kinderspiel sein.

Mein Ziel: Wenn alles nach Plan läuft, soll das Cockpit im März voll einsatzbereit sein. Und dann wird auch der neue Rechner angeschafft – Schritt für Schritt, aber mit klarer Richtung.

Aktuell brauche ich eh ne Idee welches Setup (Hardware) in Frage kommt für ein VR Setup

So es ist vollbracht, mal testsitzen

Zitat von marvel_master

Sieht alles schon schick aus.

Nur mal so aus Interesse. Sollte das Cockpit irgendwann fertig sein, wird es dann auch für F-16 Einsätze mit Falcon BMS genutzt oder kommt es dann in ein Lager und wird mit einer Plane zugedeckt, weil

das Projekt dann fertig ist?

PS: Wenn jetzt schon Aluminium verarbeitet wird (entgraten, dengeln, ...), kann man auch gleich eine echte F-16 nachbauen.

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Natürlich ist das Ganze für den direkten Einsatz in BMS gedacht – alles andere wäre ja pure Zeit- und Energieverschwendung 😄.
Ein komplettes Cockpit aus Aluminium? Wenn ich im Lotto gewinne, stelle ich mir einfach ein Team von Ingenieuren ein, die mir alles bis ins Detail konstruieren und fertigen. ✈️💡

Nachträglicher Zusatz:

"Habe eben festgestellt, das die Bestellung im Unternehmen für den Lack nicht angekommen ist was mich bis Mittwoch zurück wirft!
Liefertermin ist Mittwoch - was bedeutet, das dass Cockpit heute in den Keller wandert und die CNC im selben Atemzug in die Garage kommt"

Zitat

„Hoffe du kriegst das später in die Luft. Mein Cockpit wiegt mit Sicherheit weniger als die Hälfte.... Viel Erfolg weiterhin!“

Ja, die Kehrseite der Medaille ist tatsächlich das Gewicht. Das Cockpit muss in Einzelteilen mindestens von zwei Personen getragen werden. Heute habe ich das Kopfteil noch ausgefräst, auf Gehrung geschnitten (bei der Kreissäge schneidet die Angst immer mit) und anschließend zusammengesetzt. Der Chute-Container sowie die Kopfstützenverkleidung stammen aus dem 3D-Drucker. Für die weiteren Details verwende ich Aluminium (Dekorteile), Stoffe (Parachute-Container) und Hartgummiplatten (Kopfteil).

Insgesamt rechne ich mit etwa 25 Kilo für das Center, je ca. 50 Kilo pro Seitenteil und rund 40 Kilo für den Sitz – womit ich auf ungefähr 200 Kilo Rohgewicht komme.

Das ist mir aber egal, Hauptsache, das Ganze ist stabil und funktioniert.

Wie gesagt, das Fullcockpit steht aktuell draußen im Garten unter dem Carport, da die Garage bis oben hin mit Holz und Werkzeug vollgestopft ist. Nun muss das Cockpit aber schnell – wirklich ganz schnell – in den Keller. Zwar ist es abgedeckt, aber die nassen, kalten Nächte kündigen sich an, und das mögen Holz und Leim überhaupt nicht.

Zitat

„Du legst ja ein mörderisches Tempo vor!“

Stimmt, aber es juckt mir einfach in den Fingern – ich will das Ganze unbedingt testen! Nur macht mir die Elektronik dabei einen Strich durch die Rechnung.
Jetzt brauche ich aber eine kleine Pause. Ich bin auch wirklich ausgebrannt und ich denke ich habe wirklich ein gutes Tempo vorgelegt

Zitat

Ja was soll man sagen.....Einfach Super Bee!!!!!!!

Daaaaanke ich bleibe am Ball

So, nun ist der Sitz grundiert und bis auf das Kopfteil erstmal fertig – die Basis steht! Dekorteile und kleine Details folgen Schritt für Schritt in der nächsten Zeit.

Im Moment geht es vor allem darum, dass das gute Stück seinen festen Platz im Keller bekommt – und dass die CNC-Maschine endlich auszieht.

Ich bin wirklich zufrieden mit dem Ergebnis.
Perfekt ist der Sitz vielleicht nicht, aber gerade für mein allererstes Projekt finde ich, dass er richtig stark geworden ist!

Jetzt ist erstmal Pause bis der Lack geliefert wird.

Der heutige Tag war eine echte Herausforderung – voller Stress, Fehler und neuer Erfahrungen. Anfangs wusste ich kaum, wie man Blech richtig schneidet, wie man sauber nietet oder das Aluminium am besten anlegt. Doch genau das machte den Tag so spannend.

Von Flexen, Schleifen und Entgraten über Senken, Bohren, Hämmern und Klöppeln – alles war dabei. Zwischendurch musste sogar der Hammer mit voller Wucht ran, wenn das Material nicht so wollte wie ich.

Am Ende bin ich aber zufrieden: Das Ergebnis wirkt zwar auf den Bildern etwas kantig und verbeult, doch in Wirklichkeit ist es deutlich runder – die Reflexion des Lichts im Aluminium lässt es härter aussehen, als es ist.

Außerdem habe ich heute meine Kantbank bekommen – ein echtes Highlight! Damit wird der Rest des Sitzes nun ebenfalls mit vielen Blechteilen ausgestattet.

Trotz der Mühe, der Kraft und der kleinen Rückschläge bin ich richtig glücklich über das, was ich geschafft habe. Es hat mir Hoffnung, Erfahrung und ein Stück handwerkliches Geschick geschenkt.

Morgen steht die Grundierung an – dazu noch ein bisschen Feinschliff am Sitz, damit alles schön glatt wird.

Wenn alles so läuft, wie ich es mir wünsche, ist auch der Lack schon unterwegs. 😄

Zitat

Der Sitz dauert und wiegt. Ich habe vier Monate gebraucht bis er nutzbar war. Du legst da ja ein ganz anderes Tempo vor! Weiter so 👍🏼

Der Sitz mit Rückenteil ... wiegt? Ich allein kann das ganze Konstrukt allein nicht mehr hochheben (unhandlich durch die Form) und da fehlen noch soviele Anbauteile.
Ich denke der Sitz müsste nun in der 35 Kilo Klasse sein - werde wenn er fertig ist, das Ding wiegen.

Das Material ist eingetroffen – Aluminiumplatten, Blechschere, Nieten, Nietzange sowie die passenden Bohrer und Senker liegen bereit. Doch all das Werkzeug allein macht noch keinen Metaller – und garantiert erst recht kein perfektes Ergebnis. Für mich ist es das erste Mal, dass ich mit Metall arbeite und mich an so ein Projekt heranwage. Also heißt es: Daumen drücken … denn ich begebe mich auf unbekanntes Terrain!

Wo ich aber motiviert bin, ist die Anbauteile des Sitzes ebenfalls aus Alu zu fertigen. Eine ganz neue Herausforderung *yeah*

Mein erster hektischer Versuch: senken und nieten ... das kann nur in die Hose gehen
Ich hab keine Ahnung, was ich da tue … aber das hat mich ja noch nie aufgehalten.

Zitat von marvel_master

Vielleicht kann man einen gebraucht bei Ebay bekommen? Oder halt mal bei den europäischen Armeen anfragen, ob man etwas aus den Restbeständen bekommt.

Die F-16 wird doch überall ausgemustert.

Glaub mir den kann ich nicht bezahlen


Aber Status ist aktuell besser als gedacht!
Bodengruppe des Sitzes ist fertig:

Der Sitz raubt mir inzwischen wirklich die Nerven – und ehrlich gesagt habe ich im Moment auch kaum noch Lust weiterzumachen. Allein das Teil auf dem Foto bringt stolze 17 (nur der Sitz Unterbau ohne Rücken und Armlehnen) Kilo auf die Waage – das muss man sich erst einmal auf der Zunge zergehen lassen!

Und das ist ja noch nicht alles: Der Sitz wird zusätzlich mit verschiedenen Anbauteilen ausgestattet, darunter das ACES-II Ejection Control Handle mit Safety Pin, der Right Hand Ejection Handle sowie der Seat Safety Lever.

Morgen steht das Schleifen der Lehnenkante an, anschließend wird die Metallplattenverkleidung montiert – also bitte Daumen drücken!

Die nächsten Tage sind vollgepackt:

Dienstag kommt die Oberfräse und neue Schleifscheiben für die Flex.

Mittwoch ist die Kantbank fürs Metall da.

Und am Donnerstag folgt dann endlich der Lack. (Hoffentlich)

Damit beginnt die heiße Phase. Ich bewege mich klar auf die Finalisierung zu – auch wenn mir bewusst ist, dass unterwegs noch einige Korrekturen nötig sein werden.

Hallo Hunter, Danke für dein Feedback.

Der Sitz ist schon ausgefräst (aber davon ab hätte ich eh nicht genug Material gehabt / leider zu spät gelesen). Theoretisch spricht nichts dagegen einen zweiten Sitz zu fräsen aber ich denke, du bist dir über die Tragweite nicht bewusst, wie komplex es ist aus starren Holz MDF etc. einen SItz zu bauen. Ich arbeite seit MIttwoch am Sitz. und es ist gerade einmal nur den Boden fertig. Es ist sehr viel Anpassungsarbeit notwendig. Ich muss von Inch auf mm umrechnen und das führt zu erheblichen Problemen. Wir haben in DE kein MDF 6mm oder 24mm. Die Pläne/Umrechnung verlangt das aber. Am Ende eine höllische Frickelarbeit. Und das beplanken ist der pure Horror! Das Rückenstück wird mir alles abverlangen und es wird super kompliziert. Hunter. du hast eine PM

Status Sitz:

Zitat von Husar

Beindruckend, wirklich klasse.

Ich drücke Dir den Daumen, dass das Holz später nicht zu viel "arbeitet".

Normalerweise hat jedes 3D Modell auf unterschiedliche Flächen, je nachdem wie es geplant wurde, 2D Zeichnungen als Grundlage. Vielleicht könntest Du diese direkt abgreifen?

Bei Inventor würde das funktionieren...

Ich habe nur Fusion und es geht aber ... die Zeichnung ist mittels Prejektion recht schnell umgesetzt. Nachteil ich arbeite Teil für Teil aber das ist nicht schlimm.
Leider arbeitet das Material an einer Fuge der Verkleidung habe ich einen leichten Spalt (bekomme ich aber in Griff).

Aktuell arbeite ich am Sitz damit das Cockpit + Sitz endlich lackiert und in den Keller wandern kann. Alles weitere kann ich dann im zusammengebauten Zustand machen.
Korrekturen und Detailarbeit. Beides CNC und Cockpit passen nicht in den Keller obwohl über 20qm2 zur Verfügung stehen aber die Werkbänke nehmen halt auch viel Raum weg.

Aktueller Status:

So, am Samstag wurde das linke Seitenteil auch fertig. Natürlich musste alles Tesweise zusammengestellt werde (nicht verschraubt!) um zu sehen, wie die Teile wirken.

Aktueller Stand 28.08.2025:

Der große Test 29.08.2025:



  

Nun bedeutete es Entscheidungen zu treffen Tri-Color Aggressor Lackierung außen oder Standard grau! Gern möchte ich die Tri-Color Lackierung aber wenn das nicht klappt (bin kein Lackierer und habe auch keine Ahnung davon) dann wird das ein Haufen Mehrarbeit.

Mach ich es Standard grau dann wird es günstiger und das die Lackierung nicht so klappt, ist gleich null - ich würde dann mit Standard Rolle Farbe aufbringen .... wie bei der Grundierung.

Ausserdem möchte ich das Cockpit zügig fertig bekommen. Als nächstes muss ich den Sitz fertig bekommen! Da habe ich den vollen Sitz als Brenda EM Aces II 712 - Original Seat in 3D vorliegen mit allen Details (unmöglich das 1:1 nachzubauen. Dazu kommt das ich den Sitze als 3D Datei habe aber keine einzige Cad Zeichnung womit ich die CNC mit füttern kann. Das bedeutet das ich den ganzen Sitz auseinander nehmen muss und jedes Brett via Projektion als Cad 2D Zeichnung erzeugen muss. Danke das ewig viel Arbeit.

Ich muss heute nochmal darüber nachdenken wie ich weiter machen soll.

Heute war der finale Tag was das wilde Basteln und Handwerken betrifft. Linkes Seitenteil ist bis auf die Instrumentenbretter fertig.

Morgen wird grundiert...

Wieder einen Tag geschafft:

Heute stand quasi der Abschluss des rohen Seitenteils auf dem Plan. Der Versuch mit Wasserdampf hat dabei eher schlecht als recht funktioniert – eigentlich gar nicht. Immerhin habe ich nun das letzte Teil angebracht, alles einmal grob verspachtelt und auch schon abgeschliffen.

Da dieses letzte Stück, ähnlich wie sein Vorgänger, stark unter Spannung stand, habe ich die Rückseite regelrecht mit Holzleim getränkt und jede Ritze sorgfältig ausgefüllt. Um es fixieren zu können, waren deutlich mehr Schrauben nötig als gewöhnlich. Diese müssen morgen alle wieder herausgedreht und die Schraubenlöcher anschließend sauber verspachtelt werden – eine Arbeit, die wohl den gesamten Tag füllen wird.

Trotzdem würde ich das Seitenteil morgen am liebsten schon grundieren. Mal sehen, ob meine Aufgabenplanung und mein Zeitmanagement das zulassen.